isicad: Siemens o cyfrowym bliźniaku, Internecie rzeczy, rosyjskich realiach i aktualizacjach NX 11

1. Pięć kroków do budowy przedsiębiorstwa cyfrowego
2. Rosyjska rzeczywistość
3. Zagraniczne przykłady
4. Cyfrowe podwójne jako podstawa przyszłej produkcji
5. Co nowego w NX 11
6. Zobacz także:
7. Najbardziej popularne materiały

21 czerwca 2016 r Elena Goretkina

Hall prawie nie zakwaterował wszystkich

Pięć kroków do budowy przedsiębiorstwa cyfrowego

Nowoczesne technologie rewolucjonizują sposób wytwarzania produktów. Firmy zarzucają swoje procesy, zwiększają elastyczność i wydajność pracy oraz poprawiają jakość. Siemens uważa, że ​​nie wystarczy skupić się na jednym etapie produkcji. Konieczne jest wzięcie pod uwagę całego łańcucha, od rozwoju produktu do jego wykorzystania.

„Po utworzeniu i zoptymalizowaniu tych procesów można je zintegrować, połączyć dostawców i uzyskać całościowe podejście do budowania firmy. Co więcej, będzie to okazja do stworzenia cyfrowego twego przedsiębiorstwa, które będzie symulować jego pracę w celu wcześniejszego zidentyfikowania wąskich gardeł, na przykład tam, gdzie powstają nadwyżki lub gdzie planowane są opóźnienia, powiedział Jean Luca Sacco, dyrektor marketingu w Siemens PLM Software w regionie EMEA. - To brzmi jak fantazja, ale teraz jest całkiem możliwe. Wystarczy wykonać pięć kroków, a cyfrowe urządzenie bliźniacze będzie w stanie pomóc Twojej firmie. ”

Pierwszym krokiem jest rozwój produktu, Jean Luca Sacco zilustrował prawdziwym przykładem jednego z produktów stworzonych przez Siemensa z maksymalnym wykorzystaniem jego poprzednich generacji i biorąc pod uwagę późniejsze testy bez tworzenia fizycznego prototypu wszystkich jego właściwości, w tym ogrzewania, chłodzenia i ochrony przed skutkami elektromagnetycznymi. . „Naszą specjalnością jest rozwój produktów opartych na systematycznym podejściu opartym na cyfrowym produkcie wypełnionym informacjami, które są przechowywane w środowisku pracy zespołowej Teamcenter, tak aby wszyscy uczestnicy rozwoju mieli do niego dostęp”, powiedział.

Drugim krokiem jest rozwój technologii produkcji, która zakłada modelowanie nie samej produkcji, ale operacje produkcyjne. „Z pomocą Plant Simulation symulujemy wszystkie operacje produkcyjne przed utworzeniem miejsca pracy, aby przewidzieć wszystkie trudności. Dotyczy to nie tylko jednego miejsca pracy, ale także całego zakładu jako całości. Pozwoli to zoptymalizować przepływ materiałów, zużycie energii i zasymulować procesy produkcyjne na długo przed rozpoczęciem inwestycji w budowę zakładu - powiedział Jean Luca Sacco i przedstawił przykład pokazujący, w jaki sposób model unikał niebezpiecznej krzywizny kręgosłupa pracownika podczas montażu.

Trzecim krokiem jest przygotowanie i uruchomienie produkcji, z wykorzystaniem innego cyfrowego bliźniaka, tym razem dla procesów technicznych i sprzętu. Według Jean Luca Sacco, Siemens jest jedyną firmą na świecie, która może zaoferować zintegrowany kompleks inżynierii komputerowej, który pozwala na stworzenie kompletnego cyfrowego bliźniaka, w tym wszystkich dyscyplin, takich jak mechanika, elektryka i oprogramowanie, aby przetestować wszystko przed rozpoczęciem produkcji. Podkreślił znaczenie integracji wszystkich elementów takiego podwójnego: „Przecież wszystko w życiu jest ze sobą powiązane. Projektujemy produkt, na tej podstawie rozwijamy proces, a cechy procesu nakładają wymagania na rozwój produktu. ”

Czwarty krok - produkcja produktu, jest również realizowany za pomocą cyfrowego bliźniaka. Rzeczywiście, bez tego niemożliwe jest na przykład sporządzenie rzeczywistego harmonogramu pracy w celu określenia straty czasu i optymalizacji procesów produkcyjnych. Tradycyjnie wymagało to dużej liczby instrukcji papierowych, co było nieefektywne i obarczone błędami, a modelowanie cyfrowe umożliwiło stworzenie idealnego zestawu instrukcji dotyczących produkcji i montażu produktu. Jean Luca Sacco wyjaśnił, że takie rozwiązanie jest złożone, obejmuje wszystkie zasoby przedsiębiorstwa, takie jak ludzie, materiały, sprzęt, maszyny, a dzięki cyfrowemu bliźniakowi umożliwia zarządzanie produkcją. Informacje elektroniczne są przesyłane do operatora w tym momencie. kiedy jej potrzebuje. W miejscu pracy może korzystać z technologii rzeczywistości rozszerzonej i lepiej zrozumieć, co musi zrobić z obrabianym przedmiotem, a tym samym zminimalizować błędy podczas montażu. Ale nawet jeśli wystąpią błędy, porównanie rzeczywistego produktu z jego cyfrowym bliźniakiem pozwoli je wyeliminować. „Takie podejście usuwa ściany, które zawsze istniały pomiędzy projektantami i pracownikami, a tym samym umożliwia znaczną poprawę jakości produktów”, powiedział Jean Luca Sacco.

Piąty etap, konserwacja, stanie się bardziej wydajny, jeśli zastosujemy rozwiązanie, które pozwoli nam zbierać i analizować informacje generowane przez produkt podczas jego działania.

Aby wdrożyć te pięć kroków, Siemens oferuje pakiet oprogramowania Digital Enterprise Software Suite, który obejmuje Teamcenter, NX, Tecnomatix i inne systemy, które uwzględniają procesy łańcuchów produkcyjnych dla różnych branż. Według Jean Luca Sacco to rozwiązanie pokazuje stan produktu na wszystkich etapach - od pojawienia się pierwotnego pomysłu do użycia przez konsumenta, a wszystko to w jednym środowisku. Co więcej, na każdym etapie ludzie korzystają z pracy swoich kolegów, korzystając z faktu, że mają dane nie tylko o bieżącym etapie, ale także o wszystkich poprzednich i kolejnych.

Rosyjska rzeczywistość

To zaawansowane podejście jest również przydatne dla rosyjskich firm, ponieważ są one w tym samym trendzie rozwojowym co cały światowy przemysł. „Mamy te same problemy, co wszędzie - zwiększenie złożoności produktów. Jest to typowe nie tylko dla przemysłu lotniczego i motoryzacyjnego, ale dla całej branży inżynieryjnej ”, powiedział Victor Bespalov, wiceprezes i dyrektor generalny Siemens PLM Software w Federacji Rosyjskiej i WNP. „Ponadto pojawiają się nowe modele biznesowe związane z rozprzestrzenianiem zaawansowanych technologii, takich jak Internet przedmiotów, produkcja addytywna, interfejsy człowiek-maszyna i duże zbiory danych”.

Pomimo wszystkich trudności, nasze firmy tworzą złożone innowacyjne produkty, rozwiązując problemy, które nie zostały wcześniej rozwiązane. Jako przykład Victor Bespalov przytoczył kilka zmian. Tak więc, podczas tworzenia nowego samolotu transportowego IL-76, zbudowano układ cyfrowy i wdrożono jedną przestrzeń informacyjną, obejmującą organizację macierzystą, Biuro Projektowe nazwane imieniem. Iljuszyn i dostawcy.

Podczas opracowywania nowego KamAZ-5490 przeprowadzono modelowanie prawie wszystkich procesów montażowych przed produkcją, co odpowiada koncepcji Siemensa, a podczas tworzenia nowego silnika PD-14, który jest obecnie testowany, opracowano jego pełny układ cyfrowy, który jest używany nie tylko w produkcji, ale w usługach technologicznych.

Jednocześnie podkreślił Wiktor Bespalow, że rosyjskie przedsiębiorstwa muszą rozwiązać wiele problemów. W związku z komplikacją produktów tradycyjne metody rozkładu produktów przestają działać. Dlatego na najwcześniejszych etapach konieczne jest zarządzanie wymaganiami i zgodność ze standardami certyfikacji.

Wprowadzanie zmian na etapie projektowania i na kolejnych etapach pozostaje wyzwaniem. Pomocne jest tu wykorzystanie modelowania cyfrowego i różnych metod obliczeniowych, jednak złożoność tego zadania sugeruje, że wciąż jest coś do zrobienia. Istnieją problemy z zarządzaniem zasobami związane z interakcją między PLM a ERP.

Victor Bespalov: „Pomimo wszystkich trudności większość naszych rosyjskich klientów
planuje rozszerzenie wykorzystania produktów Siemens PLM Software. ”

Istnieją problemy krajowe. Nasze firmy działają nie tylko lokalnie, ale wchodzą na rynki światowe, ponieważ w przeciwnym razie jest to niemożliwe. Victor Bespalov przytoczył dane uzyskane od jednego rosyjskiego przewoźnika i jego zagranicznych konkurentów, co pokazuje, że nasza firma spędza prawie dwa razy więcej czasu na zakończeniu produkcji niż oni. Jego zdaniem jest to alarmujący sygnał, mówiący, że zachodnie firmy znacznie szybciej wprowadzają swoje produkty na rynek, a rosyjscy producenci powinni próbować zmniejszyć te straty.

Aby to zrobić, nasze firmy muszą korzystać z technologii, które czynią je konkurencyjnymi. W związku z tym Wiktor Bespalov uważa, że ​​należy zwracać uwagę na wybór technologii: „Zdecydowanie nie zgadzam się z wypowiedziami niektórych rosyjskich deweloperów, którzy niedawno pojawili się w związku z polityką substytucji importu, co podkreśla, że ​​rosyjskie systemy PLM są 80% spełnia wymagania naszych przedsiębiorstw. A co zrobić z pozostałymi 20%? Jak nasze krajowe firmy mogą konkurować w tej sytuacji? Jak radzić sobie z globalnymi graczami, którzy są już wyposażeni w nowoczesną technologię? ”.

W odpowiedzi na te retoryczne pytania Wiktor Bespalov przytoczył wyniki badania rosyjskich klientów, które pokazują. pomimo wszystkich trudności większość z nich planuje rozszerzyć wykorzystanie produktów Siemens PLM Software.

Najwyraźniej uwaga, jaką rosyjskie biuro przykłada do wymagań klientów, odgrywa w tym istotną rolę. Co więcej, dziś już nie mówimy o projektowaniu rysunków, ale o wymaganiach funkcjonalnych. Podczas ostatniej konferencji odniesiono się do wymagań Biura Projektów. Sukhoi i ASTC im. Antonow w systemie CAD NX.

Prace te są kontynuowane dla innych produktów, w szczególności udoskonalono integrację systemów Sinumetrik i NX CAM CNC do łączenia światów rzeczywistych i wirtualnych, udoskonalono integrację NX i Fibersim dla programów lotniczych, dostosowano system zarządzania kosztami produktu do rosyjskich metod obliczania kosztów, a systemy Teamcenter i Test zostały zintegrowane. Laboratorium kompleksowego procesu weryfikacji wymagań.

Ten temat dotyczy rosyjskich użytkowników. Tak więc Michael Rebruhu, dyrektor ds. Rozwoju NX, został poproszony przez publiczność o to, jak komunikować swoje problemy programistom NX i wpływać na rozwój. Na co odpowiedział, że firma kontynuuje współpracę z klientami w Rosji, słuchając ich życzeń i rozważając je: „Ważne jest dla nas, abyśmy zrozumieli, jak pracują, gdzie doświadczają trudności, a następnie postaramy się pomóc”. Ze swojej strony Wiktor Bespalov obiecał, że natychmiast po forum, praca z klientami nad definicjami wymagań i tworzenie planu ich zadowolenia w przyszłych wersjach produktów będzie kontynuowane.

Zwrócono uwagę na temat stworzenia prototypu standardowego rozwiązania. „PLM nie jest tanią technologią, więc klienci są zainteresowani szybkim zwrotem. W związku z tym w ciągu ostatnich czterech lat nasze wysiłki skupiały się na skróceniu czasu wdrożenia - powiedział Victor Bespalov.

Specjalne, wstępnie skonfigurowane modele danych, szablony NX do obsługi ESCD, szablony procesów zarządzania zmianami, biblioteki standardowych części, materiałów, zasobów technologicznych itp. Zostały już stworzone i opracowano technikę szybkiego uruchamiania. Według szacunków i danych Siemensa z projektów pilotażowych, czas wdrożenia można skrócić o połowę ze względu na fakt, że prawie 80% prac objętych standardowym rozwiązaniem, a tylko 20-30% jest uwzględnionych w specyfikach klienta.

Ponadto, podczas wdrażania podejścia przemysłowego, ogłoszonego kilka lat temu, Siemens promuje zestaw specyficznych dla branży rozwiązań branżowych Catalyst w Rosji, które obejmują najlepsze praktyki i podstawowe procesy dla różnych gałęzi przemysłu, takich jak przemysł stoczniowy, motoryzacyjny, inżynieryjny, elektroniczny, energetyczny itd. . Według Victora Bespalova rozwiązania te umożliwiają wprowadzenie nowych rozwiązań do istniejących procesów w taki sposób, aby zmniejszyć lukę między zaawansowanymi technologiami a tymi, które firma faktycznie wykorzystuje.

Wystąpienia rosyjskich klientów pokazały, jak wdrażamy wymienione technologie Siemensa. Tak więc Vasily Skvorchuk, szef działu IT w Ural Locomotives LLC, powiedział, że rozpoczynając nową produkcję elektrycznych pociągów Lastochka, postanowiono stworzyć zintegrowany system automatyki w przedsiębiorstwie, w tym Teamcenter, NX CAD / CAM / CAE firmy Siemens, rosyjski Białoruski system ERP Omega (rosyjsko-białoruski) i „1C: Manufacturing Enterprise Management”.

Wasilij Skvorchuk: „Obecnie w zintegrowanym systemie korporacyjnym pracuje około 1100 osób”

Ural Locomotives, LLC jest spółką joint venture z firmą Siemens, założoną w 2010 roku. „Od tego momentu nasza firma zaczęła rozwijać technologie informatyczne” - powiedział Wasilij Skvorchuk i dodał, że obecnie w zintegrowanym systemie korporacyjnym pracuje około 1100 osób, i Kierownictwo może monitorować postęp pracy na panelu głównym, który otrzymuje wszystkie podstawowe informacje. Dzięki temu systemowi wszystkie jednostki mają dostęp do jednego źródła odpowiednich informacji potrzebnych do produkcji wysokiej jakości sprzętu dla Jaskółek.

Firma planuje zastosować trójwymiarowy układ elektroniczny produktu do części obrabianych na maszynie CNC. Projekt pilotażowy został już zakończony.

Przejście do elektronicznego modelu produktu odbywa się również w Zakładzie Lotniczym Ulan-Ude, który opracowuje i produkuje śmigłowce Mi-8. CIO zakładu Maxim Lobanov mówił o dwóch projektach dotyczących organizacji cyfrowego procesu technologicznego przygotowania produkcji zgodnie z oryginalną dokumentacją projektową w formie układu elektronicznego.

Po pierwsze, dla nowego modelu śmigłowca wdrożono projekt „End beam”, podczas którego stworzono takielunek i samą belkę, a następnie projekt „Cargo floor”, który został wykonany w całości przy użyciu technologii bez papieru. W ramach tego projektu opracowano proces montażu narzędzi, który umożliwił poprawę dokładności montażu i skrócenie czasu.

Według Maxima Lobanova, w związku z przejściem na technologie bez dokumentów papierowych, konieczne stało się zintegrowanie systemu Teamcenter PLM z systemem planowania opartym na zakładach, a także stworzenie nowoczesnego systemu informacyjnego do wprowadzenia cyfrowego układu do każdego miejsca pracy.

Zagraniczne przykłady

Z punktu widzenia globalnej konkurencji interesujące jest, w jaki sposób przejście na technologie cyfrowe rozwija się w zagranicznych przedsiębiorstwach. Na przykład firma Konecranes, zajmująca się produkcją i konserwacją dźwigów i innych urządzeń dźwigowych, rozpoczęła drogę harmonizacji podejścia do cyfryzacji w 2008 roku.

„Produkcja i obsługa to interesująca kombinacja, aby uzyskać maksymalny efekt, musisz połączyć te elementy. Mamy około pół miliona jednostek obsługiwanego sprzętu, a cyfryzacja jest tutaj bardzo ważna ”- wyjaśnił Matti Leto, dyrektor działu Product & Engineering Process w Konecranes.

Według niego, definicja procesu została po raz pierwszy przeprowadzona, a następnie poszukiwanie rozwiązania zaczęło zapewniać te procesy, tak aby systemy mogły działać w przyszłości przez wiele lat. Skompilowano listę platform, w tym ERP, CRM itp., Ale firma uważa system PLM za najważniejszy z punktu widzenia długoterminowej stabilności, ponieważ zawiera informacje o produkcie. Wybór padł na Teamcenter.

W tej chwili część systemów jest wdrażana, reszta jest wdrażana. Tymczasem Konecranes przechodzi na kolejny poziom cyfryzacji, wykorzystując technologię Internetu rzeczy do automatyzacji konserwacji sprzętu i optymalizacji innych procesów. W tym celu utworzono portal przeznaczony do wymiany informacji między firmą, partnerami i klientami.

Z powodzeniem rozpoczęto projekt Internetu przedmiotów w Konecranes. Do sieci podłączonych jest ponad 10 tysięcy urządzeń. „System PLM znacząco zwiększa wartość Internetu przedmiotów, ponieważ Dane produktu wraz z danymi monitorowania sprzętu pozwalają szybko podejmować świadome decyzje, Matty Leto podzielił się swoimi doświadczeniami. „Wierzymy, że Internet rzeczy jest nowym modelem biznesowym, z przyszłością dla niego.”

Cyfrowe podwójne jako podstawa przyszłej produkcji

Trwająca obecnie rewolucja przemysłowa przekształca biznes, stawiając przed przedsiębiorstwami trudne zadania. Procesy rozwojowe zmieniają się, na przykład poprzez wykorzystanie crowdsourcingu i zorientowanego na system podejścia do projektowania, aw dziedzinie produkcji zachodzą zmiany wynikające z zastosowania przyrostowej produkcji, nowoczesnych systemów robotycznych i inteligentnych narzędzi automatyzacji.

„Stworzenie cyfrowego bliźniaka do zarządzania cyklem życia całego systemu produkcyjnego pozwala przedsiębiorstwom osiągnąć nowy poziom innowacyjności” - powiedział Robert Meshel, starszy dyrektor Siemens PLM Software ds. Strategii oprogramowania inżynieryjnego i powiedział, że w tym kierunku firma rozwija obszary inżynierii przemysłowej. i produkcja cyfrowa. „Kilka nowych produktów, nad którymi obecnie pracujemy, pozwala wypełnić lukę między projektowaniem a produkcją” - powiedział Robert Meshel.

Są to coraz częściej używane roboty, które są teraz bardziej elastyczne niż dotychczas. Druk 3D, który wykonywany jest w przeszłości tylko za pomocą prototypowania, zaczynając być wykorzystywany w rzeczywistej produkcji. Jako dowód Robert Meshel przytoczył konkretne przykłady z przemysłu lotniczego, stoczniowego, maszynowego i motoryzacyjnego, które pokazują, że daje to radykalne przyspieszenie: „Aktualizujemy nasze produkty, aby dać klientom możliwość korzystania z tej technologii”.

Innym obiecującym zaawansowanym podejściem jest wirtualne uruchamianie przy użyciu zintegrowanego systemu sprzętu i oprogramowania. Według Roberta Meshela wszystko to wskazuje na to, że podstawą przyszłej produkcji będzie modelowanie rzeczywistości, a cyfrowe bliźniaki to ważny warunek wstępny - model o wysokim stopniu szczegółowości.

Ważne jest również, aby korzystanie z cyfrowego bliźniaka umożliwia integrację obliczeń i testów w terenie, a także modeli i danych. Według Woutera Dehandshuttera, dyrektora ds. Technicznych produktu w Siemens PLM Software, wyzwaniem jest wykorzystanie informacji tworzonych na różnych etapach i połączenie ich ze sobą, ale teraz istnieje szereg etapów, w których informacje inżynieryjne są wytwarzane w izolacji.

Wouter Dehandshutter: „Korzystanie z cyfrowego bliźniaka umożliwia integrację obliczeń i testów terenowych”

Pokazał, że problem ten można rozwiązać za pomocą cyfrowego bliźniaka, analizując produkt na najwcześniejszych etapach za pomocą testów wirtualnych, zarządzając tym bliźniakiem i zwiększając jego poziom szczegółowości i dokładności, aby skupić się na testach terenowych w celu spełnienia wymagań, a nie na poszukiwaniu rozwiązań.

Na przykład Wouter Dehandshutter cytował Irkut Corporation, która zastosowała to podejście do projektowania samolotów MS-21, wykorzystując produkty LMS Imagin.Lab i LMS Amesim do obliczenia zachowania systemu. W tym przypadku symulowane były nie tylko poszczególne części, ale ogólna interakcja systemów, co umożliwiło nawet na etapie projektowania sprawdzenie, jak zachowuje się cały samolot i, według Irkuta, zmniejszenie tworzenia najbardziej złożonych modeli pięciokrotnie w porównaniu z poprzednio stosowanym rozwiązaniem.

Co nowego w NX 11

Promując koncepcję cyfrowego bliźniaka, Siemens nie zapomina o swoich podstawowych produktach. Michael Rebruch, dyrektor ds. Rozwoju NX w Siemens PLM Software, przedstawił kilka nowych produktów, które pojawią się w sierpniu w wersji NX 11, aw listopadzie w NX 11.01.

Jednak jeden nowy produkt jest już dostępny. Jest to darmowa aplikacja mobilna Catchbook przeznaczona do rozwoju. „Rysując odręczny szkic na tablecie, którego wynik przekształca się w geometrię, możemy dodać wymiary i sterować pozycjonowaniem szkiców. Możesz także zrobić zdjęcie za pomocą telefonu komórkowego i dzięki temu systemowi zbadać możliwości tego projektu ”- wyjaśnił Michael Rebruch.

Michael Rebruh opowiada o aktualizacjach wersji NX 11

Wraz z NX 11 zostanie wydany nowy produkt Converging Model, który pozwala w jednym modelu połączyć dokładną geometrię i reprezentację komórkową w oparciu o twarze. Według Michaela Rebruha, klientów, którzy już go spotkali, mówią, że zmienił podejście do pracy, więc ten model może zostać wykorzystany do projektowania, testowania i stosowania nowych metod, takich jak drukowanie 3D i produkcja hybrydowa.

NX 11 zawiera również nowe rozwiązanie Lightworks Iray + oparte na technologii Nvidii Iray, która została zaprojektowana do tworzenia fotorealistycznych obrazów i zawiera bibliotekę materiałów i scen.

Ponadto w NX 11 możliwe będzie skanowanie i ładowanie do systemu ogromnych chmur punktów i interakcja z nimi w taki sam sposób, jak w świecie rzeczywistym, w celu wykonania projektu w kontekście środowiska fizycznego.

W NX 11.01 wdrożona zostanie nowa technologia optymalizacji topologii, zaprojektowana do tworzenia powierzchni o złożonym kształcie, optymalizacji kształtu, masy, użytych materiałów, wymiarów i topologii struktur przy jednoczesnym zachowaniu funkcjonowania części. Zakłada się, że poprawi to interakcję z produkcją addytywną. ->

Zobacz także:

Aktualna dyskusja

Kanał RSS czy komentarze

Losowy artykuł:

Najbardziej popularne materiały

Zapraszamy do publikowania na stronie isicad.ru wiadomości i informacje prasowe o nowych rozwiązaniach i produktach, wydarzeniach i innych informacjach. Adres korespondencyjny - [email protected]

Celem jest projekt isicad

• Wzmacnianie kontaktów między programistami, dostawcami i konsumentami rozwiązań przemysłowych w dziedzinie PLM i ERP ...

Informacje dla reklamodawców